化学镀镍常见故障解决办法（一）
（1）沉速低
化学镀镍镀液pH值过低：测pH值调整，并控制pH在下限值。虽然pH值较高能提高沉速，但会影响镀液稳定性。
镀液温度过低：要求温度达到规范时下槽进行施镀。新开缸第.一批工件下槽时，温度应达到上限，反应开始后，正常施镀时，温度在下限为好。
溶液主成分浓度低：分析调整，如还原剂不足时，添加还原补充液；镍离子浓度偏低时，添加镍盐补充液。对于上规模的化学镀镍，设自动分析、补给装置是必要的，可以延长连续工作时间（由30h延到56h）和镍循环周期（由6周延到11周）。
亚磷酸根过多：弃掉部分镀液。
装载量太低：增加受镀面积到1dm2/L。
稳定剂浓度偏重：倾倒部分，少量多次加浓缩液。
（2）镀液分解（镀液呈翻腾状，出现镍粉）
化学镀镍温度过高或局部过热：搅拌下加入温去离子水。
次亚磷酸钠大多：冲稀补加其它成分。
镀液的pH值过高：调整pH值到规范值。
机械杂质：过滤除去。
装载量过高：降到1dm2/L
槽壁或设备上有沉淀物：滤出镀液，退镀清洗（用3%HNO3溶液）。
cao作温度下补加液料大多：搅拌下少量多次添加。
稳定剂带出损失：添加少量稳定剂。
催化物质带入镀液：加强镀前清洗。
镀层剥离碎片：过滤镀液。
（3）镀层结合力差或起泡
化学镀镍镀前处理不良：提高工作表面的质量，加工完成后应清.除工件上所有的焊接飞溅物和焊渣。工件表面的粗糙度应达到与精饰要求相当的粗糙义，如碳钢工件表面粗糙度Ra<1.75μm时，很难获得有良好附着力的镀层；对于严重锈蚀的非加工表面，可用角向磨光机打磨，zui好采用喷砂或喷丸处理；工件镀前适当的活.化处理可以提高镀层的附着力。如合金钢、钛合金可用含氟化物的盐酸活.化后，与碳钢件混装施镀；高.级合金钢和铅基合金预镀化学镍；碳钢活.化时注意脱碳。
温度波动太大：控制温度在较小的范围波动。
下槽温度太低：适当提高下槽温度。
清洗不良：改进清洗工序。
金属离子污染：用大面积废件镀而除去。
有.机杂质污染：活.化炭1-2g/L 处理。
热处理不当：调整热处理时间和温度。
（4）镀层粗糙
化学镀镍镀液浓度过高：适当冲稀镀液。
镀液的pH值过高：降.低pH值到规范值。
机械杂质：过滤除去。
亚磷酸盐过高：弃掉部分镀液。
加药.方法不对：不可直接加固体药品或用镀液溶解药品。
清洗不够 ，带入污染：加强清洗。
络合剂浓度偏低：补充络合剂。
工艺用水污染：使用去离子水或蒸馏水。
（5）镀层不完整（漏镀）
化学镀镍前处理不当、镀件局部钝化或油污、清洗水不干净等：加强前处理，更换清洗水。
装挂不对有气袋：改进装挂方法、抖动工件、变换位置等。
十二烷基硫酸钠污染：活性炭吸附。
金属离子污染：除去（见上述），过滤。
底金属影响：镀前闪镀镍。
稳定剂过量：弃去部分镀液。
（6）镀层针孔（通常镀层厚度达10μm以上是无孔）
化学镀镍工件前处理不当和酸洗后停留时间过长：提高工件表面加工质量，酸洗后应在30s内进入镀液。
pH值过高：降.低pH值。
镀液组份变质和老化：报废镀液。
悬浮不溶物：过滤除去。
装载量过大：减到1dm2/ L，降.低pH值。
金属离子污染：除去。对于含pb、cd、Zn、Sn等元素的基材，在施镀镍前，zui好电镀1~5μm的镍打底，以阻止有害元素进入镀液。
搅拌不充.分：摆动工作。
有.机杂质污染：活性炭处理。
（7）镀液不沉积镍
化学镀镍稳定剂浓度过高：弃去部分镀镍。
表面未活.化：改进镀前处理工艺。
表面非催化：镀前表面催化处理
镀液pH值、温度过低：调整之。
金属离子污染：加1~2g/L活性炭过滤，通电处理。
（8）pH值变化快
化学镀镍前处理溶液带入：改进清洗工序。
载量太大：减少受镀面积。
pH值出范围：调pH到zui佳范围。
